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国内首套超深竖井智能焊接成套装备投用，效率提升超65%
📋总体概括
国内首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用，由三峡集团披露。装备面向深地工程狭小深井极端工况自主研发，配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G控制、激光焊缝跟踪和焊接专家数据库，焊接速度每分钟30至50厘米，效率较手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达99%，补齐了超深竖井高强钢自动化焊接短板。
⚡关键信息
- ▸国内首套超深竖井压力钢管智能焊接成套装备在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用。
- ▸焊接效率较传统手工焊提升65%以上，速度达每分钟30到50厘米。
- ▸焊缝一次性合格率达99%，可实现吊装、焊接、探伤、防腐全流程一体化作业。
- ▸装备搭载5G控制、激光焊缝跟踪和焊接专家数据库，可自动识别焊缝并匹配参数。
- ▸补齐超深竖井高强钢钢管自动化焊接短板，标志超深地下工程装备自主化迈出关键一步。
🔥犀利点评
抽蓄大开发浪潮下，超深竖井焊接一直是靠工人下井手工焊的脏活累活，高强度钢、狭小空间，效率和合格率都被卡着。这次用机器人把65%的效率和99%的合格率拿下，本质是把深地工程的劳动力瓶颈变成了技术订单。随着抽蓄项目批量上马，这类专用施工装备的规模化复制，才是真正值得关注的市场空间。
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